Créer une chaîne de traitement à la fois fiable, efficace et solide en milieu hygiénique, pouvant être utilisée même avec des températures atteignant -43ºC, n’est pas un mince affaire.
Toutefois, après avoir trouvé une solution répondant à toutes ces exigences, un fournisseur de poisson d’envergure internationale a décidé de moderniser ses systèmes de convoyeurs en les remplaçant par des variantes en acier inoxydable, afin de renforcer la résistance mécanique du système.
La transformation du poisson frais est une activité qui doit s’effectuer dans des locaux hygiéniques, et nécessite des lavages fréquents, ainsi que de très faibles températures pour la congélation du produit final. Le maintien de la dynamique dans la chaîne de transformation entière, conjointement avec la minimisation des frais d’exploitation, nécessite l’emploi d’équipements spécialisés, capables de résister aux rigueurs d’un tel environnement, tout en assurant un service à la fois fiable et efficace. Pour un des principaux fournisseurs internationaux de poisson, la solution répondant à toutes ces exigences réside dans l’emploi des tous derniers motoréducteurs inox fournis par Bauer Gear Motor, que la société a adoptés d’un bout à l’autre de ses installations à Urk, aux Pays-Bas.
Des modèles conçus pour des applications hygiéniques
Van Der Lee Seafish assure, chaque semaine, la transformation d’environ 200 tonnes de poisson frais, et du tri jusqu’à l’emballage, en passant par la découpe en filets, la panure, et la congélation, toutes les étapes de cette transformation sont effectuées par des convoyeurs, dont les dispositifs d’entraînement doivent pouvoir satisfaire aux spécifications rigoureuses en matière d’hygiène du secteur de l’alimentation, et répondre à une multitude d’autres exigences.
Comme l’explique Willem Van der Lee, directeur technique de la société, « la qualité de nos produits est essentielle, et, pour ceci, le traitement du poisson doit être effectué rapidement et de façon efficace. Nous utilisons, en permanence, sept chaînes de traitement et cinq chaînes d’emballage en service, chacune faisant usage de moteurs et dispositifs d’entraînement de toutes sortes. Il est nécessaire de maintenir un stock de pièces de rechange pour tout ce matériel, afin de minimiser les temps morts en cas de panne ».
Afin d’harmoniser les équipements de ses chaînes de production, la société a été initiée au principe des motoréducteurs Bauer, prévoyant l’usage d’une gamme de produits unique d’un bout à l’autre de l’usine. AsepticDrive, réalisé par Bauer Gear Motor, membre d’Altra Industrial Motion Corporation, propose un concept hygiénique, comprenant des surfaces lisses, dénuées d’ailettes de refroidissement, afin d’empêcher les moindres dépôts de bactéries.
Augmentation du rendement, réduction des coûts
L’introduction des AsepticDrive a permis de réduire considérablement les stocks de pièces de rechange, d’où réduction, pour l’entreprise, des délais et des frais. Les moteurs synchrones à aimants permanents (PMSM) offrent un rendement énergétique élevé, notamment à charge partielle. En outre, grâce à sa conception synchrone, le moteur PMSM est non seulement supérieur au niveau de la conversion d’énergie électrique en force mécanique, mais il apporte, en plus, l’avantage supplémentaire du maintien d’une vitesse constante, quelle que la charge. Ceci signifie que la vitesse du moteur ne varie jamais, indépendamment des variations de surcharge, ou des chutes de tension, tant que la fréquence secteur reste constante.
L’entreprise, qui avait installé les nouveaux motoréducteurs plusieurs années auparavant, en a examiné le rendement, et a conclu que, dans l’ensemble, ce rendement dépassait toutes ses attentes. La seule exception était le revêtement hygiénique, qui avait subi des dégâts mécaniques causés par d’autres équipements, en compromettant ainsi la conception hygiénique des appareils.
Ce constat porta à des discussions avec des ingénieurs de chez Bauer, qui expliqua que, depuis l’installation des appareils AsepticDrive, Bauer avait créé une variante en acier inoxydable de sa gamme HiflexDrive. Cette évolution apportait une résistance mécanique supérieure, alliée à une conception hygiénique et à la capacité de résister à des milieux caractérisés par des lavages intensifs.
Une souplesse qui renforce la productivité
« Pour notre société, il s’agit véritablement d’une solution optimale », ajoute Willem Van der Lee. « En effet, dans le sillage de AsepticDrive, qui nous permettait déjà de réaliser des économies au niveau de nos stocks de pièces de rechange, nous disposerons désormais du nouveau HiflexDrive en acier inoxydable, qui le remplacera directement, et sera toujours en mesure fonctionner de façon fiable dans nos locaux d’entreposage en congélateur ».
L’HiflexDrive de Bauer est proposé dans un format modulaire, permettant de sélectionner, pour chaque application, une combinaison idéale de réducteur, moteur et finition extérieure. Les moteurs de niveau IE5, conformément à la norme IEC TS 60034-30-2, apportent un rendement excellent, et l’introduction des entraînements à vitesse variable permet de réaliser un réglage précis de la vitesse du convoyeur.
L’intégration d’un PMSM dans le système d’entraînement présente plusieurs avantages clés, à savoir la réduction de 100% des pertes thermiques par le rotor, et d’environ 25% des pertes totales, et l’augmentation de 10% ou davantage du rendement total. Ces économies apportent un avantage considérable, en particulier pour les modèles en acier inoxydable, moins efficaces pour la dissipation de la chaleur que ne le sont ceux qui sont réalisés en aluminium ou en fonte.
L’excellente flexibilité de l’HiflexDrive en fait un système idéal dans une grande série d’applications dans le secteur de l’alimentation et des boissons. L’emploi d’une structure en acier inoxydable élimine les risques pour l’hygiène, résultant de chocs mécaniques ou de longues périodes d’utilisation dans des installations caractérisées par des régimes de nettoyage intensifs. Cette conception offre une protection optimale contre les éléments extérieurs, jusqu’à la norme IP69K, désignation spéciale pour les applications à lavage où l’on utilise de l’eau à pression et température élevées.
Pour Van der Lee Seafish, cette flexibilité permet de déplacer les convoyeurs d’un secteur de production à un autre, tout en maintenant la fiabilité et l’efficacité. L’incorporation des appareils HiflexDrive en acier inoxydable apporte le niveau de résistance mécanique nécessaire pour cette application, tout en assurant le maintien de la productivité.
Illustration : Les entraînements à vitesse variable permettent d’harmoniser de façon précise la vitesse des convoyeurs
