Actemium a récemment remplacé deux moteurs d’entraînement vieillissants chez Aluminium Duffel, un producteur majeur de produits en aluminium laminé destinés à divers secteurs, dont l’industrie automobile.
Les nouveaux moteurs ont un meilleur rendement, consomment moins d’énergie, résistent mieux à l’usure et sont dotés d’un système de refroidissement naturel. Afin de perturber le moins possible le processus de production, les moteurs ont été remplacés en seulement six jours, grâce à une étroite collaboration avec des sous-traitants fiables.
Aluminium Duffel transforme l’aluminium en tôles utilisables pour l’industrie automobile. Les deux moteurs d’entraînement du grand rouleau de 148 pouces avaient besoin d’être remplacés de toute urgence. D’une puissance de 180 kilowatts chacun, ces moteurs DC à couplage mécanique étaient sujets aux pannes et se trouvaient dans un environnement propice à l’usure. Ils entraient en effet en contact avec beaucoup d’huile et de poussière. Par ailleurs, ils étaient refroidis par un système de refroidissement à base d’eau ; le pompage et le refroidissement continus de l’eau engendrant une importante consommation d’énergie.
Solution écoénergétique
Actemium a proposé une solution écoénergétique : deux moteurs à courant alternatif Siemens Simotics 1PC5, d’une puissance de 176 kW à 783 RPM chacun, d’un poids de 1,7 tonne, équipés d’un refroidissement IC410, d’un revêtement spécial C4 et affichant un indice de protection IP65. Les nouveaux moteurs offrent un meilleur rendement tout en consommant moins d’énergie.
Ils sont montés dans une armoire fermée, ce qui les rend plus résistants à l’usure, et leur refroidissement est naturel. Autre avantage, les entraînements associés ont été remplacés par une configuration Siemens Sinamics S120 châssis-2 drives avec une alimentation Active Front End (ALM) de 630 kW, de sorte qu’une partie de l’énergie du moteur est récupérée lors du freinage.
Aluminium Duffel a choisi Actemium en raison du concept proposé et de collaborations positives dans le passé.
« Actemium a parfaitement compris nos défis et a proposé une solution innovante plus efficace, qui contribue également à une production plus durable », précise Kris De Schryver, Project Engineer chez Aluminium Duffel.
Collaboration
Le projet a été élaboré par une équipe de cinq collaborateurs d’Actemium, qui ont travaillé sur place avec des sous-traitants connus tant pour la partie mécanique qu’électrique du projet. Réparties en deux équipes, quinze personnes au total ont travaillé sur les moteurs, les tableaux électriques et le câblage. Cette méthode de travail était essentielle pour mener à bien le projet en seulement six jours, afin de ne pas perturber la production en cours.
« La pression du temps constituait le principal défi », témoigne Claude Anrys, Project Engineer chez Actemium.
« Grâce à une planification mûrement réfléchie et à une équipe bien coordonnée, nous sommes toutefois parvenus à remplacer les moteurs dans les temps. De plus, le projet nécessitait l’installation d’un nouveau câblage sur une distance de cent mètres, répartie sur deux étages. Nous avons également mené cette tâche à bien. »
L’expertise technique et l’approche orientée client d’Actemium ont permis de mettre au point une configuration de moteurs-entraînements plus moderne et plus efficace. Cette réalisation a vu le jour grâce au dévouement, à la qualité et à l’innovation de tous les partenaires impliqués.
