Bosch heeft met Industrie 4.0 meer dan vier miljard euro aan omzet gedraaid – en alleen al in 2020 meer dan 700 miljoen euro.
Industrie 4.0 wordt volwassen. Wat in 2011 op de Hannover Messe begon als een ‘baanbrekend Duits project’ wint nu wereldwijd steeds meer aan populariteit – mede dankzij het pionierswerk van Bosch.
Het doel is dat geconnecteerde productie zichzelf automatisch optimaliseert, zodat het rendabel wordt om producten op maat te produceren in kleine batches, zelfs als het om slechts één stuk gaat. Bosch loodst sinds 2012 fabrieken – zowel zijn eigen fabrieken als die van zijn klanten – systematisch naar dit nieuwe industriële tijdperk.
En dat engagement werpt zijn vruchten af: de afgelopen tien jaar heeft het bedrijf meer dan vier miljard euro aan omzet gedraaid met Industrie 4.0.
Alleen al in 2020 boekte Bosch een omzet van meer dan 700 miljoen euro met geconnecteerde productieoplossingen. 'We zagen al vroeg het potentieel van Industrie 4.0 en zijn pioniers op dit gebied. Nu plukken we daarvan de vruchten', aldus Rolf Najork, lid van de Raad van Bestuur bij Bosch en verantwoordelijk voor industriële technologie.
Ook in de eigen fabrieken van Bosch loont het gebruik van Industrie 4.0. Bosch bundelt intelligente software voor productiecontrole, monitoring en logistieke planning in zijn eigen productieplatform. Dit maakt verbinding met een grotere database die taken zoals AI-analyses voor foutopsporing vereenvoudigt en verbetert.
De uitrol van het nieuwe Bosch-platform voor productie en logistiek gaat eind 2021 van start. 'We bieden onze circa 240 fabrieken een gestandaardiseerde 'Industrie 4.0-toolbox', die naar behoefte kan worden uitgebreid en ingezet', zegt Najork. Volgens Bosch zal het hiermee in de komende vijf jaar bijna een miljard euro kunnen besparen, na een investering van ongeveer 400 miljoen euro. Op de digitale Hannover Messe (12-16 april 2021) brengt Bosch de ontwikkeling van ‘Tien jaar Industrie 4.0’ in kaart en stelt het de fabriek van de toekomst voor: technologisch flexibel, slim geconnecteerd, ecologisch duurzaam – en economisch succesvol.
Het begin: Bosch verricht baanbrekend werk op het gebied van Industrie 4.0
In 2011 presenteerden wetenschappers op de Hannover Messe een idee dat breekt met conventies. In plaats van mensen zich te laten aanpassen aan machines, moest het omgekeerde bereikt worden. Hun visie bestond erin dat producten zichzelf actief betrekken bij hun fabricage, zichzelf door het productieproces navigeren en communiceren met mens en machine. Het was de geboorte van Industrie 4.0, waarvan Bosch een van de grondleggers is.
In 2012 nam het bedrijf het voorzitterschap op zich van de pas opgerichte Industrie 4.0-werkgroep, die de hightechstrategie van de Duitse regering verder moest ontwikkelen. Bosch werd een toonaangevende leverancier en gebruiker van Industrie 4.0. Het testte deze moderne productiewijze niet alleen in zijn eigen fabrieken, maar bracht ook beproefde oplossingen op de markt. De Bosch- fabrieken in Blaichach (Duitsland), Anderson (VS) en Wuxi en Suzhou (China) kregen een pioniersrol toebedeeld en wonnen meerdere onderscheidingen voor hun innovatieve concepten, inclusief de titel 'lighthouse factories’ van het World Economic Forum.
Tegelijkertijd werd één ding snel duidelijk: 'De enige manier om het volledige potentieel van Industrie 4.0 te benutten, is door het collectief en wereldwijd in te voeren. Mens en machine moeten ‘dezelfde taal spreken’. Dit vereist internationale, bedrijfsoverschrijdende normen', zegt Najork. Samen met andere bedrijven ontwikkelt Bosch OPC Unified Architecture (OPC UA), een machinetaal voor Industrie 4.0 die de toegang tot apparaten en systemen standaardiseert en een fabrikantonafhankelijke gegevensuitwisseling mogelijk maakt. Ook werd de samenwerking tussen organisaties zoals het Plattform Industrie 4.0 en het Industrial Internet Consortium opgedreven – Bosch heeft bij beide een actieve leidersrol. Allianties werden een integraal onderdeel van Industrie 4.0.
De status quo: dankzij Bosch wordt Industrie 4.0 de norm
En waar staan we vandaag? De belangstelling is nog steeds groot, maar te weinig bedrijven bereiden zich consequent voor op Industrie 4.0: 'Pilootprojecten zijn een goede manier om dingen uit te proberen en ideeën bekendheid te geven. Nu is het tijd om het tempo op te voeren: we moeten van Industrie 4.0 de norm maken', vertelt Najork. Bosch biedt eigen academies en trainingen aan om medewerkers op te leiden voor Industry 4.0 en stelt die ook ter beschikking aan klanten. Najork is ervan overtuigd dat 'Industrie 4.0 geen doel op zich is. Het is een manier om het concurrentievermogen in stand te houden. In de toekomst zullen we niet meer om de digitalisering heen kunnen.'
Bosch-projecten leveren een meetbaar voordeel op: de geconnecteerde oplossingen verhogen de productiviteit met maar liefst 25 procent, vergroten de beschikbaarheid van de machines met wel 15 procent en verlagen de onderhoudskosten met maar liefst 25 procent. 'Als we het potentieel van Industrie 4.0 willen benutten, moeten we afstand nemen van geïsoleerde oplossingen. Technische systemen die alleen binnen hun eigen grenzen werken, remmen de vooruitgang af', licht Rolf Najork toe. In Bosch-fabrieken zijn nu meer dan 120.000 machines en meer dan 250.000 apparaten zoals geïntegreerde camera's of robots voorzien van connectiviteit. Alleen al zo'n 22.000 machinebesturingssystemen zijn geconnecteerd via de Nexeed-software voor Industrie 4.0 die werd ontwikkeld door Bosch Connected Industry.
Die operationele eenheid heeft sinds haar oprichting in 2018 al software geleverd aan meer dan de helft van de fabrieken van Bosch en meer dan 2.000 productielijnen met software uitgerust. Bovendien vertrouwen een honderdtal internationale klanten op Nexeed – onder meer BMW, Sick en Trumpf. Hardware en software groeien steeds meer naar elkaar toe. Op de Hannover Messe presenteert Bosch Rexroth het ctrlX AUTOMATION-platform. Deze open besturingstechnologie met 5G-functionaliteit op basis van apptechnologie en webengineering maakt co-creatie mogelijk. Het idee erachter is dat gebruikers ofwel apps van Bosch Rexroth en andere leveranciers gebruiken, ofwel zelf apps ontwikkelen en deze delen met andere bedrijven binnen een ecosysteem. 'Door ontwikkelingen participatief te maken', zegt Rolf Najork, 'kunnen we netwerkeffecten creëren en ideeën de kans geven om te groeien.'
Toekomstperspectieven: Bosch combineert Industrie 4.0 met andere technologieën
De basis is gelegd. 'Onze focus ligt op het benutten en combineren van de kracht van verschillende technologieën. Bosch is aan het evolueren naar een AIoT-bedrijf. We brengen artificiële intelligentie en het internet der dingen samen', aldus Najork.
Op de Hannover Messe stelt Bosch het Balancing Energy Network voor, een AI-gebaseerd energiebeheersysteem dat gebruikmaakt van intelligente software om energiestromen in fabrieken te regelen en te optimaliseren. De software werd oorspronkelijk ontwikkeld voor productiebedrijven, maar kan worden ingezet om de ecologische voetafdruk van alle soorten grotere gebouwencomplexen te verkleinen, bijvoorbeeld ziekenhuizen, winkelcentra en sportstadions. Technologie en kennis zijn cruciale factoren op weg naar een klimaatneutrale productie.
Op basis van zijn eigen ervaring met de transformatie tot klimaatneutraal bedrijf heeft Bosch een nieuwe unit opgericht om productiebedrijven te adviseren over hoe ze hun CO2-uitstoot kunnen verminderen. De combinatie van flexibele robotica en lerende beeldverwerkingssoftware dragen bij tot een grondstofbesparende productie: de APAS-inspector neemt de visuele inspectie van onderdelen over en inspecteert ze volledig automatisch. Intussen blijkt Smart Item Picking erg flexibel en precies te zijn. Het robotsysteem verzamelt verschillende producten die door transportvoertuigen werden aangeleverd. Met behulp van intelligente beeldherkenning pikt het systeem zonder voorafgaande training verschillende componenten op en sorteert ze op betrouwbare wijze voor verdere verwerking of verzending.
Dankzij nieuwe technologieën zullen interacties tussen mens en machine in de toekomst nog veiliger en efficiënter worden: 5G belooft draadloze, betrouwbare gegevensuitwisseling in bijna realtime. Bosch neemt hierin een pioniersrol op zich: eind 2020 heeft het bedrijf zijn eerste campusnetwerk in gebruik genomen in zijn hoofdfabriek voor Industrie 4.0 in Stuttgart-Feuerbach. Het bedrijf test momenteel 5G-toepassingen in een tiental fabrieken wereldwijd. Bovendien maakt Bosch producten 5G-compatibel. In de toekomst zal het bedrijf in het nieuwe Bosch Rexroth- innovatiecentrum in Ulm werken aan vooruitstrevende methoden en businessideeën en aan ontwikkelingen met klanten en partners; de uitbreiding van de site is gepland voor de zomer van 2021. Deze ontwikkelingen laten zien dat 'fabrieken opnieuw een bron van innovatie worden', aldus Rolf Najork. Volgens hem zijn voor de toekomst drie principes van cruciaal belang: 'Ten eerste moeten we Industrie 4.0 holistisch benaderen en ons richten op end-to-endfabrieksoplossingen. Ten tweede hebben we een open architectuur nodig die compatibel en gebruiksvriendelijk is, zowel in de fabrieken zelf alsook voor klanten en leveranciers. En ten derde moeten we zorgen voor flexibiliteit: in de toekomst zullen klanten steeds vaker op maat gemaakte producten willen. Zolang we deze principes in evenwicht brengen, zullen de ideeën die voortkomen uit de productiesector de wereld ten goede veranderen.'
